Вакуумная высокотемпературная пайка. Пропитка литья.

На предприятии освоена вакуумная высокотемпературная пайка высоколегированных коррозионностойких, жаропрочных и жаростойких сталей, а также пропитка литья. Метод активно используется при ремонте газотурбинных двигателей. Пропитка литья уникальный метод, освоенный на предприятии.. Раковины, трещины и микропоры в отливках образуются в результате выделения газов, неравномерной усадки и появления очагов напряжения в остывающем металле. Метод вакуумной пропитки литья помогает до 50% сократить расходы на брак. Эффективность его такова, что пропитанные отливки подвергают испытаниям на прочность только после сборки, в готовом узле. Состав на основе метакрилатов герметизирует 98-100% дефектов величиной до 0,2 мм и многие макропоры. Изделия становятся непроницаемыми для агрессивных жидкостей и газов даже под давлением. Расход состава – всего 3-6 г/кг литья, он не токсичен, биологически разлагается. Для повышения прочности пропитывают фильтры, рулевые механизмы, регуляторы, топливные и гидравлические насосы, коллекторы, карбюраторы, краны, корпусы взрывобезопасных приборов, коробок передач, другие детали и механизмы.

В изделиях, полученных методом горячего литья и порошковой металлургии, дефекты:

Преимущества технологии:

• экологическая безопасность;

• простота технического обслуживания;

• автоматизация, производительность и универсальность (для любых сплавов);

• готовность к сборке сразу после окончания цикла пропитки;

• возможность обрабатывать гальванически, окрашивать и лакировать непосредственно после цикла;

• диапазон эксплуатации пропитанных изделий – от -90°С до 250°С;

• устойчивость пропиточного слоя к воздействию корродирующих кислот, жидкостей, масел, газов, горючего;

• эксплуатация в диапазоне температур от -90°С до 250°С;

• операций;

• экономичность  – стоимость на каждый килограмм литья из алюминия и его сплавов.

Благодаря приобретенным и смонтированным вакуумным печам, обеспечивается стабильность качества соединений и максимально автоматизирован процесс выполнения пайки. На предприятии разработана и внедрена технологическая схема пайки сотовых уплотнений ГТД (Газотурбинных двигателей); проведен комплексный анализ и разработана классификационная схема способов получения неразъемного соединения сотового элемента и подложки.

Разработана и внедрена технологическая схема автоматизированного нанесения припоя сразу на всю поверхность сотовых вставок. Кроме этого, применена опытно-теоретическая методика расчета равномерности распределения припоя. Стабильность формы и геометрических размеров обеспечивается технологией производства и не зависит от человеческого фактора: диапазон размеров ячейки сотового уплотнения 0,9 – 4,5 мм, толщина стенки от 0,05 до 0,2 мм.

Предприятие под заказ изготовит непосредственно сотовые уплотнения по вашим чертежам и из требуемого материала. Благодаря Высокой квалификации сотрудников  завода предприятие производит ремонт, наплавка, изготовление.